ВИСКОНТ.Гранулы

Оценка гранулометрического состава сыпучих материалов на конвейерной ленте на горно-обогатительных и металлургических предприятиях чаще всего осуществляется вручную путем лабораторных исследований выборочно взятых образцов и визуального контроля оператора. Точность решений, принимаемых работником о гранулометрическом составе сыпучих материалов и их габаритных размерах составляет в среднем около 70-80%. При этом цена ошибки высока. Система на основе машинного зрения позволяет добиться точности до 90%.

Анализ гранулометрического состава посредством систем машинного зрения производится на всей поверхности сырья, в отличие от выборочного контроля оператором.

Разработанная в Малленом Системс система ВИСКОНТ.Гранулы осуществляет визуальный контроль конвейерной ленты, по которой движется сыпучий материал. Посредством глубоких нейросетевых моделей производится оценка содержимого конвейерной ленты по следующим показателям:

1. Детектирование и определение линейных размеров гранул;
2. Классификация гранул по типам на основании линейных размеров;
3. Выявление негабаритных и нестандартных гранул

На стадии дробления и измельчения до допустимых технологическим процессом фракций и стадии рудоподготовки, важным этапом является определение гранулометрического состава всего материала. Задача чрезвычайно важная, поскольку стадия рудоподготовки — самый энергозатратный процесс, а остановка по причине забутовки (застревания материала) чревата многочасовыми простоями буквально всего производства. 

Алгоритмы машинного зрения позволяют распознавать в потоке руды крупные включения, которые могут представлять опасность для протекания технологического процесса. После обнаружения и классификации крупных объектов алгоритмом генерируются информирующие сигналы с фото- и видеофиксацией и, при необходимости, управляющие, тогда останавливается весь конвейер.

Результаты внедрения системы:

• Предотвращение ускоренного износа основных производственных фондов 
• Снижение расходов на лабораторные исследования фракций
• Минимизация эксплуатационных расходов производства
• Оптимизация работы и контроль качества добываемых ископаемых
• Обеспечение роста качества операционного управления
• Исключение влияния человеческого фактора

Этапы внедрения системы:

• Установка и настройка оборудования на объекте. 
• Установка и настройка программных библиотек и интерфейсов под особенности проекта.
• Набор обучающей выборки и дообучение моделей.
• Интеграция с ИС Заказчика. 

По вопросам приобретения обращайтесь:

Иванищева Мария
Менеджер проектов
Тел. +7 (964) 660 49 73
e-mail: ivanishcheva@mallenom.ru