Контроль жизненного цикла сменных элементов оборудования на металлургическом предприятии

Компания Малленом Системс успешно завершила внедрение информационной системы для отслеживания жизненного цикла и наработки сменных элементов металлургического оборудования и прогнозирования их капитального ремонта на крупном металлургическом предприятии.

Заказчику требовалось обеспечить мониторинг состояния оборудования и его сменных элементов на нескольких производственных агрегатах, а также создание и согласование заявок/отчетов на проведение ремонтов.

Цели проекта:

• повышение контроля за состоянием оборудования для своевременных ремонтов и снижения риска выпуска несоответствующей продукции
• фиксация объема ремонтных работ
• отслеживание полного жизненного цикла оборудования
• прогнозирование дат капитальных ремонтов

Решение:

Разработанная информационная система (ИС) ведет расчет стойкости сменных элементов, установленных в производственных агрегатах. Для пользователя доступны аналитические экраны и графики с данными о полном жизненном цикле оборудования и его элементов в ретроспективе, прогнозной датой вывода в капительный ремонт, указанием стойкости.

Работа проходила в три этапа:

• Выявление ключевых эффектов от внедрения ИС, анализ исходных данных, проектирование архитектуры ИС
• Разработка программного обеспечения, создание интерфейсов, интеграция с внешними системами, проведение предварительных испытаний
• Опытно-промышленная эксплуатация ИС, тестирование, подготовка документации и передача системы в поддержку

Результаты включают размещение исходных кодов в GitLab, настройку CI/CD, успешное внедрение на инфраструктуре Заказчика и подготовку к расширению на другие цеха.

Ключевые выгоды, которые получил заказчик от внедрения ИС:

• Повышение эффективности контроля и управления за счет своевременного выявления изменений и точного планирования ремонтов
• Снижение затрат и оптимизация ремонтных работ через автоматизированное отслеживание жизненного цикла оборудования
• Улучшение планирования и прогнозирования ремонтов для уменьшения внеплановых простоях
• Полная прозрачность с помощью дашбордов и метрик для быстрого реагирования на проблемы
• Автоматизация сбора данных и аналитики для повышения точности информации и ускорения решений
• Возможность быстрого расширения системы на другие участки производства
• Внедрение новых подходов к управлению жизненным циклом оборудования для повышения конкурентоспособности

В целом, внедренная система обеспечивает более эффективное, прозрачное и предсказуемое управление оборудованием, что способствует снижению затрат, повышению качества продукции и укреплению позиций компании на рынке.