ВИСКОНТ.Гранулы

На стадии дробления и измельчения до допустимых технологическим процессом фракций и стадии рудоподготовки важным этапом является определение гранулометрического состава всего материала. Задача чрезвычайно важная, поскольку стадия рудоподготовки — самый энергозатратный процесс, а остановка по причине забутовки, или застревания материала чревата многочасовыми простоями буквально всего производства, что в денежном выражении может исчисляться в миллионах рублей. 

На большинстве отечественных горно-обогатительных и металлургических предприятий задачи гранулометрического контроля сырья решаются с помощью ситового анализа или выборочного визуального контроля технологом. Оба метода не обеспечивают возможность непрерывного контроля качества продукции на конвейере с возможностью адаптивного управления процессом добычи и обогащения горных масс. Кроме того, контроль технологом не свободен от возникновения ошибок, обусловленных человеческим фактором. Точность принимаемых работником решений о гранулометрическом составе сыпучих материалов и их габаритных размерах составляет в среднем около 70-80%. Система на основе машинного зрения позволяет добиться точности до 97%.

Гранулометрия, выполняемая системой ВИСКОНТ.Гранулы, позволяет производить оценку материала на всей поверхности, в отличие от выборочного контроля оператором. Система демонстрирует высокую точность распознавания гранулометрического состава в тяжелых промышленных условиях, сопоставимую с результатами ситового анализа в пределах согласованных допусков.

Состав системы:

На крепежный конструктив над конвейером устанавливается оборудование для гранулометрического анализа: специализированные осветители, промышленные камеры машинного зрения, 3D сканер для определения высоты насыпи, коммутационный шкаф.

На сервер устанавливается программное обеспечение для непрерывной оценки гранулометрического и фракционного состава горной массы.

Функционал системы:

• Детектирование гранул в видеопотоке
• Анализ размера гранул 
• Распределение обнаруженных гранул по настроенным пользователем классам крупности
• Сбор статистических данных по классам крупности за настраиваемый промежуток времени
• Обнаружение негабаритов в гранулометрическом составе
• Фиксация событий (превышение гранулометрического состава, обнаружение негабарита) в базе данных (БД)
• Сохранение статистики в БД
• Формирование отчета за настраиваемый период времени в Excel и PDF-формате

Алгоритмы машинного зрения позволяют распознавать в потоке руды крупные включения, которые могут представлять опасность для протекания технологического процесса. После обнаружения и классификации крупных объектов алгоритмом генерируются информирующие сигналы с фото- и видеофиксацией и, при необходимости, управляющие, тогда останавливается весь конвейер.

Реальный опыт внедрения системы:

В настоящее время система находится на стадии ввода в промышленную эксплуатацию на одной из российских центральных обогатительных фабрик.

В процессе первого внедрения была проведена большая инженерная, алгоритмическая и организационная работа:

• В результате экспериментов на тестовом конвейере разработана схема расположения оборудования, а также подобрана уникальная оптическая схема 
• Спроектированы осветители позволяют получать качественные изображения такого сложного объекта контроля как уголь
• Для обучения нейронных сетей было использовано большое количество реальных данных с производства
• Результаты испытаний системы по разработанной и согласованной с заказчиком методике соответствуют результатам ситового анализа в пределах согласованных допусков.

Мы уже прошли этот путь, и готовы повторить его на новых производственных объектах с учетом всего имеющегося у нас опыта.

Результаты внедрения системы:

• Адаптивное управление производственным процессом: в зависимости от того, какой крупности идет материал, появляется возможность в режиме реального времени отправлять горную массу на необходимый процесс обогащения
• Контроль работы дробилок, исключение переизмельчения материала
• Контроль негабаритов и посторонних включений, что позволяет предотвратить аварийные ситуации, поломки и простои оборудования (дробилки, конвейера, оборудования для обогащения)
• Обнаружение пустых мест на конвейере, чтобы получать оповещение о закупоривании желобов и заторах
• Уменьшение процента брака готовой продукции
• Исключение влияния человеческого фактора

Этапы внедрения системы:

• Подбор и поставка оборудования
• Шефмонтаж оборудования на объекте
• Пусконаладочные работы, включая настройку алгоритмов системы под объект заказчика
• Сдача-приемка на основе методики и сравнения с ситовым анализом

Области применения:

• Горнодобывающая промышленность
• Металлургия
• Горно-обогатительные комбинаты (ГОК)
• Угольная промышленность
• Добыча драгоценных металлов

По вопросам приобретения обращайтесь:

Олег Полуэктов
Руководитель отдела продаж
Тел.: 8-800-700-35-17 (доб. 212), +7 (8202) 20-16-36
e-mail:  info@mallenom.ru

По вопросам приобретения обращайтесь:

Олег Полуэктов
Руководитель отдела продаж
Тел.: 8-800-700-35-17 (доб. 212), +7 (8202) 20-16-36
e-mail:  info@mallenom.ru